项目背景
我国是制造大国，在我国大多传统型生产企业还属于工业2.0阶段或工业3.0阶段，所以中国只是制造业大国而不是制造业强国。大多数生产线设备和核心技术被外国厂商所垄断，汽车生产制造行业尤为突出。制动液加注机是汽车总装线上的配套设备，完成汽车刹车制动系统油液的充注，使汽车刹车制动系统达到工艺要求的性能。对于具有ABS（防锁死刹车系统）的汽车，在制动液加注的过程中，加注机使用内置的ABS通讯控制器与汽车的HCU（液压控制单元）进行电子通信，配合PLC（可编程逻辑控制器）控制的抽真空加注进程，控制ABS 相关电磁阀和电机的开启关闭，完成制动液管路及ABS泵第二回路的排气及加液功能，使汽车液压制动系统达到工艺要求。
目前在我国汽车制造行业，生产线上的加注机80% 以上采用的是国外设备，其核心通信系统被国外厂家垄断，且各个加注设备品牌均设置了自己的技术壁垒，如：
1）设备最高控制单元与通信二级控制单元间的信息交互协议不开放；
2）通信程序的开发平台（软件平台）不开放；
3）通信程序载体即硬件原理不开放；
项目目标
设计公开了一种制动液加注机与汽车的通信系统，用于代替或改造原厂制动液加注机与汽车的通信系统，打破加注测试生产工艺核心技术被外国厂商所垄断的局面。
技术创新点
1.制动液加注机与汽车的通信单元：通过分析现有设备通信系统的通信原理、电路、接口、功能需求，自主设计开发硬件载体,车辆控制单元（PT-ZTH -VPort）；
2.制动液加注机与汽车的通信通信系统：通过逆向工程掌握其最高控制单元与通信二级控制单元间的交互协议，在此基础上结合ABS厂商提供的技术资料，自主搭设计开发通信系统软件平台；
应用创新点
离线测试工具箱：整套模拟设备及开发包，具备虚模拟功能。能够完美模拟制动液加注机设备生产状态下与汽车ABS模块的通讯过程，通过开发包测试合格的程序可以直接移植到设备上，进行线上调试，大大缩短因设备调试对生产线的停产影响。
技术路线
设计公开了一种制动液加注机与汽车的通信系统，用于代替或改造原厂制动液加注机与汽车的通信系统，打破加注测试生产工艺核心技术被外国厂商所垄断的局面。通信系统改造升级后，不对原厂设备做任何改动，5分钟恢复原厂设备状态；不改变设备的原有加注工艺，即加注仍按照粗真空、精真空、真空测漏、后真空、加注、回吸、压力平衡等步骤进行；生产节拍、可动率不受影响，与升级改造前相同。
1、根据技术资料和技术交流结果，设计一款能够独立运行的通信系统，代替德国杜尔制动液加注机中通信系统；
2、研发线下工具箱及开发包，可模拟PLC与车辆（ABS）进行通信，能够完美模拟设备生产状态下的通讯过程，通过开发包测试合格的系统可以直接移植到设备上；
3、根据现有生产线的情况，更改原有设备联网方式，将新系统代替德国杜尔通信系统接入系统，进行线上模拟测试，测试初期采用双通路方式随意切换，不影响生产线生产；
4、根据批量生产测试结果，优化通信系统；
技术水平
项目产品通过吉林省科学技术情报研究所的科技查新及通过了吉林省电子信息产品监督检验研究院的电子产品检测。
项目属于国内领先水平；
项目于2016年成功应用于一汽轿车股份有限公司一工厂，二工厂生产线，销售通信系统20套，改造设备共计6台。设备改造后，现场设备运行平稳，无任何异常。
行业地位
以汽车生产制造行业为切入点、以自主知识产权的产品为根本，挖掘行业细分市场价值、使得公司成为汽车行业加注生产环节制造工艺打破国外设备厂商垄断的破冰者和智能制造标准化体系的先驱者。
市场需求
汽车行业每年都需要新增加一定量的新车型或改款已有车型来满足市场需求，完成产品更新换代，每款车型都需要对防锁死刹车系统进行调整。而受到原厂技术壁垒的限制，汽车厂全新车型及改型车，均需改动对加注设备进行通信系统升级，而通常情况下，加注机设备原供应商改造所需周期长（7个月）、所需费用高(18万-24万 /车型，每年至少2次改造)，对汽车制造行业降低生产成本和车型上线量产造成了很大的困扰。
截止2010 年05月全国341家汽车制造厂总装车间有近500台制申克公司动液加注机设备服役；
随着汽车行业的利润降低，持续降本和缩短新车型上线周期是汽车制造厂的明确需求；
风险分析
汽车生产制造行业对于项目采用公开招标的方式进行，所以项目价格、技术改造方案、产品成熟性、技术先进性、成功案例有很高的门槛要求。目前公司尚处于创业初期，资本、资质是短板，所以公开招标存在一定的风险。但依靠企业自主知识产权的产品的价格、有偿开发技术资料帮助招标方建立可以持续降本的服务等竞争优势，就制动液加注机技术改造领域还是有很强的竞争力，所以项目风险可控。
社会效应
1. 以自主知识产权的产品为根本，提升企业在汽车制造行业的品牌知名度；
2. 通过有偿技术培训，帮助汽车生产制造企业建立自主的、可持续化开发体系；
3. 产品打破了国内外设备厂商对汽车行业加注生产环节制造工艺垄断的局面；
4. 产品应用缩短新/改车型批量投产的周期，降低了技术改造的难度；
5. 产品的应用实现了汽车生产制造行业持续降本的目的；
6. 硬件统一、接头统一，改变了一厂杜尔制动液加注机与二厂杜尔制动液加注机通信控制盒备件不通用的问题，备件库存量降低50%；
7. 硬件载体及通信原理透明化，备件成本大幅降低（6万元/个降低至0.5万元/个）；
项目产品应用后，现场设备运行平稳，无任何异常。至今已累计成功开发10余款车型（J5LA、J5LA-17、J71-16、J71-16、X80-16、X80FL、D181、B70、B50、B30、朗逸）ABS通信程序，为客户节省401.28万元，降本效果显著。已经申报一汽集团科技创新奖，进行考核评估，有望全集团推广应用。